东方汽轮机厂始建于1966年，隶属于中国东方电气集团，是我国从事电站动力设备和新能源领域开发与制造的国有大型骨干企业、我国最大的发电设备制造企业之一和四川省重大技术装备龙头企业，名列全国机械工业企业百强。
2006年12月，东方汽轮机厂改制成为东方汽轮机有限公司。2008年，“5•12”汶川特大地震使东汽绵竹汉旺基地全部损毁，企业整体搬迁至四川省德阳市高新技术产业园区，新东汽于2010年5月10日全面竣工投产。
近六十年的风风雨雨，企业历经了艰苦创业、创新发展、体制改革等重要时期，使东方汽轮机从无到有、由弱变强，成为了我国工业版图中一个“硬核”的存在。在经历“5•12”汶川特大地震的磨难和坎坷之后，东汽人更是发扬“东汽精神”，一路披荆斩棘、开拓奋进。如今的新东汽已是一只浴火涅槃的“金凤凰，”成长壮大为年产量超4000万千瓦的中国电力设备制造业领军企业。
6月28日，“行进涪江川渝九地高质量发展媒体调研行”联合采访组来到“重装之都”德阳，走进东方汽轮机，实地感受 “德阳制造”如何迈向“德阳智造”。
智慧东汽
发掘生产管理创新价值
走进东方汽轮机数字集控中心，一块块显示屏上跳动的曲线和数字吸引了“行进涪江川渝九地高质量发展媒体调研行”联合采访组的媒体记者们，大家纷纷拿出相机、架好摄像机拍摄。
东方汽轮机数字集控中心是公司充分利用自身装备制造优势全新打造的超强智能的智慧集中监控、管理中心。来自营销、设计、制造、供应链、产品、服务以及园区的数据汇集于此，以数据驱动公司业务开展，相关部门集中调度，协同办公。同时，数字集控中心还展示了公司各大生产车间的生产情况以及公司重要合作电厂的运行情况，通过实时监控及时发现电厂机组运行的潜在风险，为用户提供保障。
早在多年以前，按照“智慧东汽”总体建设思路，企业就开始依托5G、数据云等技术，启动实施了覆盖设计、工艺、制造、服务、管理全域的全流程数字化、网络化、智能化改造，努力推进“智慧工厂”建设。
自动化单元升级和自动化产线集成，提高生产效率，稳定质量。如压气机叶片黑灯产线，人均生产效率提升650%，质量合格率提升至99%；高温部件焊接产线，人均生产效率提升500%，生产成本下降63%；销钉柔性加工单元实现销钉零件加工效率提升35%，有效工作时间延长6小时；喷丸自动化单元实现喷丸过程无人操作，工作效率提升100%。
信息技术多元融合应用，发掘了生产管理创新价值。以MES+APS为核心的数字化生产管理系统应用，改变现有生产管理模式，创新数字化管理手段，调整取消低效过程控制14项，优化生产管理流程21项，进一步释放活力；SCADA系统连接370余关键设备，设备运行状态数据实时收集，控制程序远程下达；数字总装的开创性应用平均提升总装效率35%，可节约成本150万/年以上。
据介绍，东方汽轮机“智慧工厂”建设整体规划中，大型设备加工少无人值守、焊接机器人集群、无损检测AI判定、智能3D打印等项目，均已进入实质性建设阶段。新技术、新应用将在企业数字化转型的高质量发展道路上释放出澎湃新动能。
数字转型
叶片加工无人车间及黑灯产线
燃气轮机、汽轮机最核心的是叶片，一台重型燃气轮机有上万个零部件组成，其中叶片占比四分之一，其制造技术最为复杂、制造周期最长。
在东方汽轮机叶片数字化车间，下线的叶片摆成一行，最小的长度不到5厘米，最大的长度超过两米。据介绍，一台燃气轮机、汽轮机要用到大小不一的20多级叶片，不同机型的叶片规格不一。在燃气轮机、汽轮机当中，这些大小不一的叶片将组成环形阵列，每个叶片的位置固定，相互之间的角度固定，对精度要求极高。
J型重型燃气轮机的叶片工艺误差不能超过0.03毫米，不到普通A4纸的1/3。俗话说慢工才能出细活，在保证质量的基础上再提升效率就更难了。
走进车间，一辆自动导向小车（AGV）从身旁驶来，小车载着金属坯料驶向产线接驳站，在产线接驳站自动卸料至线边库；上方轨道承载的机器人来到线边库，伸出手臂将坯料抓起；待机床打开防护门，机器人便把坯料放入其中；机床将坯料固定，刀头开始转动车削，一支叶片渐渐成型。
这是国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线。通过5G技术，将AGV、机器人、数控加工中心等智能设备接入工业互联网，依靠背后的大数据、人工智能驱动运行，叶片加工全过程都能像眼前这样自动运转，不需要人工介入。
“24小时不停转，设备利用率达到90%，更重要的是加工精度达0.03毫米。”公司相关负责人告诉记者，这样世界顶级精度的叶片就是在这条产线上源源不断地生产出来。
自力更生
打造中国“争气机”
站在东方汽轮机G50燃气轮机试验台边上，让第一次近距离目睹如此庞大、复杂的重装装备的媒体记者们惊叹不已。
试验台前设置了东方汽轮机自主燃机研制历程以及燃机相关情况介绍的展示区，试验台设置了参观走廊，通过走廊可以清晰的看到G50原型机的部分构造和试验台全貌。
G50燃气轮机试验台是国内首台F级50兆瓦重型燃气轮机研制过程中的试验场所，G50原型机在这里成功点火，并完成72+24小时试运行。公司相关负责人介绍说，G50燃机试验台控制室就在长廊的尽头，主要用途是监控整个机组3000余个各类型测点数据。控制室内一共有30余个试验运行岗位，相同专业的岗位集中布置，形成不同的专业分区，每个岗位有独立的操作权限和监控职责。
据介绍，重型燃气轮机被称之为“除了基因工程以外最复杂的工程”，是装备制造业“皇冠上的明珠”，它的研发制造是一个国家工业水平的体现。能够自主研制重型燃气轮机的国家屈指可数，此前只有美国、日本和德国等少数国家实现。
本世纪初，我国开始与国外企业合作，在国内制造重型燃气轮机。但当时，核心技术仍掌握在国外企业手中，“要不来、买不来、讨不来”。
2009年，东方汽轮机组建科研团队，启动F级50兆瓦重型燃气轮机自主研制工作。10年后的2019年，高温部件实现100%自主制造，整机点火试验一次成功。2023年，正式转入商业运行，标志着G50的研制、安装、调试工作圆满完成。
10多年来，东方汽轮机在G50项目上投入近20亿元。G50是公司为国家锻造的大国重器，研制过程中掌握的关键核心技术、积累的经验和锻炼出的人才，也是最宝贵的财富，更是未来发展的坚实基础。
据统计，在G50研制过程中，东方汽轮机获得授权发明专利136项，参与制订国家/行业标准6项，形成燃机设计/制造标准超1000项，完整掌握了重型燃气轮机自主设计、制造、试验全过程能力。
未来日子里，东方汽轮机公司将继续以“绿色动力 驱动未来”为使命，以科技创新、深化改革、绿色发展、数字转型为新动力，向着“中国最好、世界一流”阔步前进。
川渝九地高质量发展媒体调研行采访组成员 南充日报社全媒体记者 易立权 何姝橦 文/图
